「新機械規則の技術文書」の内容は!

*機械指令から機械規則に変更に伴い、「技術ファイル」から「技術文書」に名称変更
 ・技術ファイル(機械指令) ⇒名称変更⇒ 技術文書(機械規則)


*「機械規則」の「機械の技術文書」項目は下図です。


機械規則の技術文書


 

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機械規則における「機械メーカの義務」は!

*「EU、新機械規則」における「機械メーカの義務」は下記です。


・「機械の製造業者」の義務


1.製品は附属書Ⅲ「必須の健康および安全要件」に従って設計および製造されること。
2.市場投入前に「適合性評価手順」を実行し、「技術文書」を作成すること。
 製品が要件に適合している場合は、「EU適合宣言書」を作成し、CEマーキングを貼付すること。
3.市場投入後、「技術文書およびEU適合宣言」を少なくとも10年間保管すること。
 尚、SWが関係する場合、ソースコードまたはプログラミングロジックを保管し、管轄当局からの要求されたら、提供すること。
4.連続生産の一部である製品が本規則に準拠し続けるための品質管理システムが整備されていること。
5.製品には、そのモデル、シリーズまたはタイプ、製造年が明記されていること。
6.自社の名前、登録商号または登録商標、および連絡先を表示すること。
7.使用説明書および附属書IIIに記載されている情報が添付されていること。
 使用説明書はデジタル形式でも提供可能で、ユーザーが容易に理解できる言語で書かれていること。
8.製品にEU適合宣言書が添付されていることを確認すること。
 デジタルのEU適合宣言は、製品の市場投入後または使用開始後少なくとも10年間は、オンラインでアクセスできるようにすること。

9.市場投入または使用開始した製品が本規則に適合していないと分かった場合は、必要な是正措置を直ちに講じること。
そして、適宜、適合性を撤回したり、リコールしたりすること。
10.管轄当局からの要求されたら、製品がこの規則に適合していることを証明するために必要なすべての情報および文書を提供すること。
 また、その当局の要請に応じて、市場に投入または使用開始した製品によってもたらされるリスクを排除するために講じる措置について、その当局に協力すること。


*「半完成機械の製造業者」の義務


1.部分的に完成した機械を市場に出すには、附属書Ⅲ「必須な健康および安全要件」に従って設計および製造する。
2.
市場投入前に技術文書を作成し、適合性をEU適合宣言で証明する。
3.技術文書とEU適合宣言を少なくとも10年間保管し、必要に応じて管轄当局に提供する。
4.連続生産の一部である機械が規則に準拠し続けるための品質管理手順を整備する。
5.市場に出す機械には、名称、製造年、モデル、シリーズまたはタイプ、バッチ番号、シリアル番号などの識別情報を明示する。
6.自社の名前、登録商号または登録商標、連絡先を機械上に表示する。
7.
部分的に完成した機械に組立説明書を添付し、デジタル形式で提供することもできる。
8.
EU組み込み宣言を添付し、また、デジタル形式でも提供する。
9.
市場に投入した機械が規則に適合していない場合、是正措置を講じ、必要に応じて管轄当局に通知します。
10.
必要なすべての情報および文書を管轄当局に提供し、リスクを排除するための当局措置に協力する。


 

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「EU,新機械規則」への適合方法は!

*「機械規則における適合のステップ」は6つです。


1.「機械規則」に該当の確認
 製品が機械規則の対象となるかどうかを確認する。
 (機械規則の適用範囲・定義により、確認する)
2.「適合評価モジュール」の決定
  機械規則の附属書Iにより、モジュール(適合評価方式)が定められており、適切なモジュールを選択する。
  (EU認証機関(ノーティファイドボディ)による評価や試験を受ける必要があるモジュールもある。
3.「整合規格」の選択

 機械規則に定められた整合規格の中から、製品に該当する規格を選択し、特定する。
 (製品により、複数の規格が該当する場合がある。)
4.設計・製造
 a)機械規則の附属書 III 「必須の健康および安全要件」に従って、チェックし、対応する。
 b)リスクアセスメントの実施し、リスクを低減し、結果を記録する。
 c)機械規則の整合規格の要求に従って、設計・製造を行う。
 d)機械規則だけでなく、製品に関連する他の法律(EMC、RoHSなど)の整合規格の要求に従って、設計・製造を行う。
 e)機械の取り扱い説明書、の作成
 f)選択モジュールに従った品質管理システムの構築と実施
 g)銘板(CE マークなど)を貼付
5.試験とエビデンス資料のまとめ
 a)モジュールに従った各種試験・検査の実施
  b)テストレポート、リスクアセスメント結果などのエビデンス資料を確保する。
6.技術文書及びEU適合宣言書の作成と保管
 a)技術文書は附属書Ⅳの内容による作成
  b)EU適合宣言書は附属書Ⅴの内容による作成


*関連URL
機械規則(原文):(EU) 2023/1230 ).


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機械規則(EU) 2023/1230の対象は何か!

*適用


・新機械規則の適用範囲は「1.機械、2.関連機器、及び 3.部分的に完成した機械」の3分類の機械に適用される。(機械指令は(a)~(g))
1.機械
2.関連製品
– (a) 交換可能な装置
– (b) 安全部品
– (c) 揚重具(荷物を持ち上げるための機械やリフト関連製品に取り付ける部品や装置)
– (d) チェーン、ロープ、ウェビング
– (e) 取り外し可能な機械伝動装置

3.部分的に完成した機械
 (「部分完成機械」とは、それ自体では特定の用途を実行できないため、まだ機械ではない組立て品であり、機械、部分完成機械または装置に組み込まれるか、それらと組立てられて機械を形成することを意図しているもの。)


*適用除外


・この規則は、以下のものには適用されない。
– (a)同一のコンポーネントを交換するためのスペアパーツとして使用することを目的とした安全コンポーネント。オリジナル機械、関連製品、または部分的に完成した機械のメーカーによって供給されるもの
– (b) 遊園地や娯楽施設で使用するための特定の設備
– (c) 核施設内で使用するために特別に設計・製造された機械や関連製品であり、この規則に準拠することがその施設の核安全性を損なう可能性があるもの
– (d) 武器、銃器
– (e) 空中、水上、鉄道網での輸送手段(それらの手段に取り付けられた機械を除く)
– (f) 規則(EU)2018/1139(1)及びこの規則における機械の定義に該当し、かつ当該規則がこの規則に定める関連する基本的健康安全要求事項をカバーしている航空製品、部品及び装備品
– (g) 規則(EU)2018/858の適用範囲内にある自動車及びその牽引車両並びにそのような車両用に設計・製造されたシステム、部品、別個技術単位、部分及び装備品(それらの車両に取り付けられた機械を除く)
– (h) 規則(EU)第168/2013号の適用範囲内にある二輪又は三輪車並びに四輪車並びにそのような車両用に設計・製造されたシステム、部品、別個技術単位、部分及び装備品(それらの車両に取り付けられた機械を除く)
– (i) 規則(EU)第167/2013号の適用範囲内にある農業及び林業トラクター並びにそのようなトラクター用に設計・製造されたシステム、部品、別個技術単位、部分及び装備品(それらのトラクターに取り付けられた機械を除く)
– (j) 競技専用の自動車
– (k) 海上船舶及び移動式海洋施設並びにその船舶又は施設に搭載された機械
– (l) 軍事又は警察の目的のために特別に設計・製造された機械や関連製品
– (m) 一時的に実験室で使用するために研究目的で特別に設計・製造された機械や関連製品
– (n) 鉱山巻き上げ装置
– (o) 芸術的な演技中に演者を移動させるための機械や関連製品
– (p) 次の電気及び電子製品であって、LVD指令又はRED指令の適用範囲内にあるもの:
  (i) 家庭用電気家具でない家庭用電気機器
  (ii) オーディオ及びビデオ機器
  (iii) 情報技術機器
  (iv) 普通のオフィス機器(三次元製品を生産する付加物印刷機を除く)
  (v) 低電圧スイッチギア及び制御装置
  (vi) 電動モーター
 (q) 次の高電圧電気製品:
  (i) スイッチギア及び制御装置
  (ii) 変圧器


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機械規則 (EU)2023/1230を発効!2023年7月19日から有効

*2023年7月19日から、機械規則 (MR)が有効になりました。
・MD(機械指令:2006/42/EC) ⇒(移行) MR「機械規則:(EU) 2023/1230」


機械指令から機械規則へ


2023年7月19日から、部分的に適用を開始
・全ての完全適用は2027年1月20日から!
・機械指令( 2006/42/EC) は、「2027年1月20日」に「廃止」


下のように条項により、適用日が異なりますが、既に移行期間に入っていますので、順次対応が必要です。
(1)「第6条第7項、第48条および第52条」は:2023年7月19日から適用
(2)「第50条第1項」は:2026年10月20日から適用;
(3)「第26条から第42条まで」は:2024年1月20日から適用;

(4)「第6条第2項から第6項まで、第8項および第11項、ならびに第47条および第53条第3項」:2024年7月20日から適用
(5)「2027年1月20日」からは:全て適用


*機械規則(EU) 2023/1230の条文項目


第1章:一般規定
1条:主題
2条:適用範囲
3条:定義
4条:自由な移動
5条:機械または関連製品の設置または使用中の人の保護
6条:付属書 I にリストされている機械および関連製品のカテゴリは、関連する適合性評価手順の対象
7条:安全部品
8条:この規則の範囲内の製品に対する基本的な健康および安全要件
9条:特定の連合調和法
第2章:経済事業者の義務
10条:機械および関連製品の製造者の義務
11条:半完成機械の製造業者の義務
12条:任命代理人
13条:機械および関連製品の輸入者の義務
14条:半完成機械の輸入者の義務
15条:機械および関連製品の販売業者の義務
16条:半完成機械の販売業者の義務
17条:製造業者の義務が輸入業者や販売業者に適用される場合
18条:その他メーカーの義務が適用される場合
19条:経済運営者の特定
第3章:規制の範囲内製品の適合性
20条:この規則の範囲内の製品の適合性の推定
21条:機械および関連製品の EU 適合宣言
22条:部分的に完成した機械の組み込みに関する EU 宣言
23条:CEマーキングの一般原則
24条:機械および関連製品へのCEマーキングの貼付規則
第4章:適合性評価
25条:機械および関連製品の適合性評価手順(モジュールの決定)
第5章適合性評価機関の通知
26条:通知
27条:通知当局
28条:通知当局に関する要件
29条:通知当局の情報提供義務
30条:認証機関に関する要件
31条:認証機関への適合の推定
32条:認証機関による下請け業者および子会社の使用
33条:認証機関の申請
34条:認証機関手続き
35条:認証機関の識別番号とリスト
36条:認証機関の変更
37条:認証機関の能力に対する挑戦
38条:認証機関の運営上の義務
39条:認証機関の決定に対する不服申し立て
40条:認証機関の情報義務
41条:経験の交流
42条:認証機関の調整
第6章EU市場監視およびセーフガード手順
43条:この規則の範囲内でリスクをもたらす製品を扱うための国家レベルでの手順
44条:セーフガード手順
45条:本規則の範囲内でリスクがある製品
46条:不適合製品
第7章 委任された権限と委員会の手続き
47条:委任の行使
48条:委員会の手続き
第8章機密保持と罰則
49条:機密保持
50条:罰則
第9章経過規定および最終規定
51条:廃止
52条:経過規定
53条:評価とレビュー
54条:発効と適用
附属書
附属書I:第 25 条(2)および(3)で言及される手順のいずれかが適用される機械または関連製品のカテゴリー
 (製品カテゴリによるモジュールの決定)

附属書II:安全コンポーネントの参考リスト
附属書Ⅲ:機械または関連製品の設計および製造に関連する健康および安全の必須要件
附属書IV:技術文書
附属書V:EU 適合宣言および EU 組み込み宣言
附属書VI:社内生産管理(モジュールA)
附属書VII:EU 型式検査(モジュールB)
附属書VIII:社内生産管理に基づく型式適合性(モジュールC)
附属書IX:完全な品質保証に基づく適合性(モジュールH)
附属書X:ユニット検証に基づく適合性(モジュールG)
附属書XI:部分的に完成した機械の組み立て手順
附属書XII:相関表


*関連URL
機械規則(原文):(EU) 2023/1230 ).


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機械の機能安全規格(EN IEC 62061:2021版)の概要!

*EN IEC 62061:2021が「2023年10月11日」より、強制
*概要は以下です。


*旧版との主な違いは、非電気システムにも使用できるようになったことです。(ISO 13849-1代替)
*その他の重要な変更点は次のとおりです。


– 範囲:技術に依存しない(E/E/PESに限定されなくなった)
– 故障率に関する新しい付属書(付属書C)、診断対象範囲に関する付属書(付属書E)と信頼性計算(Annex K)
– SILCL」から「SIL」に改称。
– アプリケーションソフトの新SWレベル(第8章)
– SW検証・一般検証の独立性レベル
– EMC要件(6.6章)
– SWベースのパラメータ設定をより明確に定義(6.7章)
– 定期試験への要求事項の追加
– セキュリティ
– 空気圧・油圧システムにも適用できるようになった
– SRECS(Safety Related Electrical Control Systems)という略語を使用しなくなり、新略語は、SCS:Safety-related Control System(安全関連制御システム)


・目次
はじめに ……………….. 10

1 範囲 ………………. 11
2 引用規格 ………………… 12
3 用語、定義、略語 ………. 13
3.1 定義のアルファベット順リスト …………………………….. 13
3.2 用語と定義 ……………………………….. 15
3.3 略語 ………………….28
4 SCS(安全関連制御システム) の設計プロセスと機能安全管理 …………28
4.1 目的 ………………………….. 28
4.2 デザインプロセス ……………………………………..29
4.3 機能安全計画による機能安全の管理 …………31
4.4 設定管理 ………………….33
4.5 修正 …… 33
5 安全機能の仕様 ……………………34
5.1 目的 ………………………….. 34
5.2 安全要求仕様(SRS)….. 34
5.2.1 一般 ….. 34
5.2.2 提供すべき情報 …………………………………….. 34
5.2.3 機能要件仕様 ……………………………………….. 35
5.2.4 要求動作モードの推定 …………………………………. 35
5.2.5 安全性の要求仕様 ………36
6 SCS(安全関連制御システム)の設計 …… 37
6.1 一般的なこと ………………………….. 37
6.2 トップダウン分解に基づくサブシステムアーキテクチャ ………. 37
6.3 基本的な方法論 – サブシステムの使用 …… 37
6.3.1 一般 …..37
6.3.2 SCS(安全関連制御システム) 分解 …. 38
6.3.3 サブファンクションの割り当て …………………………. 39
6.3.4 設計済みサブシステムの使用 … 39
6.4 SCS (安全関連制御システム)の安全性確保の判断 ………………… 40
6.4.1 一般 …..40
6.4.2 PFH ……………………………. 40
6.5 SCS (安全関連制御システム)の系統的な安全性確保のための要求事項 …..41
6.5.1 ハードウェアの系統的な故障を回避するための要件 ………………41
6.5.2 システム障害の制御のための要求事項 …… 42
6.6 電磁波イミュニティ . …..43
6.7 ソフトウェアによるマニュアルパラメーター設定 …………………..43
6.7.1 一般 …..43
6.7.2 安全関連パラメータへの影響 ………43 
6.7.3 ソフトウェアベースの手動パラメータ設定に関する要件 ………44
6.7.4 パラメータ化ツールの検証 …………………….45
6.7.5 ソフトウェアベースの手動パラメータ設定のパフォーマンス …….. 45
6.8 セキュリティの観点 ……………………………………… 45
6.9 定期的なテストの側面 …..46
7 サブシステムの設計と開発 ………………………………….. 46
7.1 全般 …………………………….. 46
7.2 サブシステムアーキテクチャ設計 …………………………. 47
7.3 サブシステム及びサブシステムの選択及び設計に関する要求事項……… 48
7.3.1 一般….. 48
7.3.2 システム的な完全性 …. 48
7.3.3 故障の考慮と故障の除外 ………………………………. 51
7.3.4 サブシステム要素の故障率 … 52
7.4 サブシステムのアーキテクチャ上の制約 55
7.4.1 一般 …..55
7.4.2 安全故障率(SFF)の推定 ………………………………. 56
7.4.3 サブシステムの故障検出時の(SCS)動作 ……………….57
7.4.4 診断機能の実現 … 58
7.5 サブシステムデザインアーキテクチャ …………………..59
7.5.1 一般 …..59
7.5.2 基本サブシステムアーキテクチャ …………59
7.5.3 基本要件 …………………………. 61
7.6 サブシステムのPFH ………………….62
7.6.1 一般 …..62
7.6.2 サブシステムの PFH を推定する方法 ………62
7.6.3 共通故障因子(CCF)を推定する簡便な方法……………62
8 ソフトウェア………………………. 62
8.1 一般的なこと ………………………….. 62
8.2 ソフトウェアレベルの定義 …………………………………… 63
8.3 ソフトウェア – レベル1 ……………………… 64
8.3.1 ソフトウェア安全ライフサイクル – SW レベル 1 …………………64
8.3.2 ソフトウェア設計 – SWレベル1 ……………………. 65
8.3.3 モジュール設計 – SW レベル 1 ……………………. 67
8.3.4 コーディング – SWレベル1 … 67
8.3.5 モジュールテスト – SW レベル 1 …………………….. 68
8.3.6 ソフトウェアテスト – SWレベル1 ………………….68
8.3.7 ドキュメンテーション – SWレベル1 ……………………. 69
8.3.8 構成及び修正管理プロセス – SW レベル 1 …………………. 69
8.4 ソフトウェアレベル2 ………………….. 70
8.4.1 ソフトウェア安全ライフサイクル – SWレベル2 …………………..70
8.4.2 ソフトウェア設計 – SWレベル2 ……………………71
8.4.3 ソフトウェアシステム設計 – SW レベル 2 …………………….73
8.4.4 モジュール設計 – SW レベル 2 …………………….73
8.4.5 コーディング – SWレベル2 … 74
8.4.6 モジュールテスト – SWレベル2 ………………………75
8.4.7 ソフトウェア統合テスト SW レベル 2 …………………….. 75
8.4.8 ソフトウェアテスト SW レベル 2 ………………………… 75
8.4.9 ドキュメンテーション – SW レベル 2 ……………………… 76
8.4.10 構成及び修正管理プロセス – SWレベル2 …………………..77
9 検証………………………. 77
9.1 検証の原則 ……………………………….. 77
9.1.1 検証計画 …………………………………… 80
9.1.2 汎用欠点リストの使用 ……………………………. 80
9.1.3 特定の欠点リスト …………………………… 80
9.1.4 検証のための情報 ………81
9.1.5 検証記録 ……………………………… 81
9.2 検証の一環としての解析 …………………….. 82
9.2.1 一般 ….82
9.2.2 解析技術 … 82
9.2.3 安全要求仕様(SRS)の検証 ………82
9.3 検証の一環としてのテスト ………83
9.3.1 一般…. 83
9.3.2 測定精度…………………………………….83
9.3.3 より厳しい要求事項 ………84
9.3.4 テストサンプル …………………………………….. 84
9.4 安全機能の検証 ………………84
9.4.1 一般 ….84
9.4.2 解析・テスト … 85
9.5 SCS の安全性確保の検証 …………85
9.5.1 一般…. 85
9.5.2 サブシステムの検証確認 ………85
9.5.3 システム障害に対する対策の検証確認 …………………… 86
9.5.4 安全関連ソフトウェアの検証 …………84
9.5.5 サブシステムの組み合わせの検証 ………………………. 87
10 ドキュメンテーション …… 87
10.1 一般的なこと ………………………….. 87
10.2 技術資料 … 87
10.3 SCS(安全関連制御システム)の使用に関する情報 …………84
10.3.1 一般 ….89
10.3.2 サブシステムの製造者が与える使用に関する情報 … 89
10.3.3 SCS インテグレータが提供する使用に関する情報 … 90
付属書 A(参考) 要求される安全性の決定 …92
A.1 一般的なこと ………………………….. 92
A.2 要求されるSILのマトリックス割り当て … 92
A.2.1 危険有害性の識別/表示 ………………………………… 92
A.2.2 リスクの推定 …………………………………. 92
A.2.3 重大度(Se) ……93
A.2.4 危害の発生確率 … 93
A.2.5 危害の発生確率のクラス(Cl)………。96
A.2.6 SIL割り当て ……………………………….. 96
A.3 重複するハザード ……………….98
付属書B(参考) SCS(安全関連制御システム)設計手法の例 ………. 99
B.1 一般的なこと ………………………….. 99
B.2 安全要求事項仕様 ……………………………….. 99
B.3 安全関数の分解 ……………………………….. 99
B.4 サブシステムを用いたSCS(安全関連制御システム)の設計 ………. 100
B.4.1 一般的なこと ……………………………………… 100
B.4.2 サブシステム1設計 – “ガードドア監視” … 100
B.4.3 サブシステム2設計 – “評価ロジック” …………………… 102
B.4.4 サブシステム3設計 – “モーター制御” ………………………..103
B.4.5 SCS(安全関連制御システム)の評価 …………………..103
B.4.6 PFH … 104
B.5 検証 ….104
B.5.1 一般的なこと ……………………………………… 104
B.5.2 分析 …………………………………………….. 104
B.5.3 テスト … 105
付属書C(参考) 単一部品のMTTFD値の例 ………106
C.1 一般的なこと …. 106
C.2 グッド・エンジニアリング・実行の方法 ……………….106
C.3 油圧部品 ………………106
C.4 空圧部品、機械部品、電気機械部品のMTTFD ……… 107
付録書D(情報提供) 診断範囲(DC)の例….. 109
付属書E(情報提供) 一般的なものに対する感受性の推定方法
故障の原因(CCF)……………………….. 111
E.1 一般的なこと ……………………….. 111
E.2 方法………. 111
E.2.1 CCFの要件 ……………………111
E.2.2 CCFの効果の推定 …………………..111
付属書F(参考) ソフトウェアレベル1のガイドライン ……………. 114
F.1 ソフトウエア安全要求事項 …………………114
F.2 コーディング・ガイドライン ……………………………… 115
F.3 安全機能の仕様 ………………….116
F.4 ハードウェア設計の仕様 …………………………….. 117
F.5 ソフトウェアシステム設計仕様書 …. 119
F.6 プロトコル … 121
付属書 G(参考) 安全機能の例…………………………….. 124
付属書 H (informative)  サブシステムのPFH値を評価するための簡略化アプローチ
… 125
H.1 テーブル割り当ての考え方 …………………….. 125
H.2 PFHの簡易推定式 ……………………..126
H.2.1 一般的なこと …………126
H.2.2 基本サブシステムアーキテクチャA:診断ングルチャンネル機能 …….127
H.2.3 基本サブシステム・アーキテクチャB:診断なしデュアルチャネル機能 …128
H.2.4 基本サブシステムアーキテクチャC:診断機能付きシングルチャンネル機能 ..128
H.2.5 基本サブシステムアーキテクチャ D: 診断付きデュアルチャネル機能 ….. 133
H.3 パーツカウント方法 ……………………..134
付属書 I (参考)機能安全計画及び設計活動 …………135
I.1 一般的なこと …. 135
I.2 安全計画を含む機械設計計画の例 ……………………..135
I.3 活動、ドキュメント、役割の例 …………………….135
付属書J(参考) レビュー及びテスト/検証/検証確認のための独立性活動 …. 138
J.1 ソフトウェアの設計 ……………………138
J.2 検証 … 138


*参考情報
・EN ISO 13849-1:2023は2023年11月30日に発効予定


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機械指令/規則の整合規格のタイプA,B,Cの意味は!

*機械指令/機械規則の整合規格はA,B、Cの3タイプに分類される。
 ・尚、ほとんどの機械は、「複数の整合規格への適合」が必要である。


1.タイプ A:「基本安全規格」: 全ての機械を対象とする
・「タイプ A規格」は、機械に適用する「基本概念、設計原則、および一般的な側面」の規格である。
 例:EN ISO 12100(リスクアセスメント)等
2.タイプ B:「一般安全規格」
 ・ 「タイプ B規格」は、次の2分類である。
 a)幅広い機械に対する特定「安全側面」(安全距離、表面温度、騒音など)規格である。
 b)「1 種類の安全装置」についての「安全保護」の規格である。
  例:EN 60204-1(機械の電気装置)、EN 60204-33(半導体製造装置)等
3.タイプ C:「特定の機械安全規格」
 ・「タイプ C規格」は、「特定機械」または「特定機械グループ」に対する「詳細な安全要件」の規格である。
 (この「タイプC規格」は、特定機械などの、機械の限界と対象となる重大な危険」の規格である。
 例:EN 81-3(エレベータ)等



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機械指令のリスクアセスメント手順の流れ!

*機械指令では、リスクアセスメントの実施が必須要求事項です。


機械指令の付属書Ⅰ(健康/安全必須要件)のレビューと主に実施します。
・機械指令のリスクアセスメントは、本指令の整合規格である「ISO 12100:機械のリスク評価とリスク低減」に基いて、実施する。


1.「機械指令のリスクアセスメント」の手順


  図. 機械のリスク評価とリスク低減の流れ(ISO 12100,関連No)

機械指令のリスクアセスメント

・(0)第一に、機械の制限を5.3項により、決定する。
・(1)5.4項、及び付属書Bを参考に「特定の危険源」を同定する。
・(2)5.5項を参考に、特定の危険源のリスク度合い(厳しさ、発生頻度)を見積もる。
・(3)リスク評価により、「特定の危険源」の許容レベルを決まる。
・(4)「特定の危険源」の許容レベルは許容できるかどうかを判定する。
・(5)許容できない場合はまず、6.2項の「本質的安全方策」を適用できれば、採用する。
・(6)(5)の本質的安全方策ができない場合は、6.3項安全防護および付加保護方策を適用する。
・一つの危険源のリスクアセスメント(1)~(6)が終了したら、次の「特定の危険源」のリスクアセスメントを実施する。


2.「リスクアセスメント及びリスク低減」の文書化


・実施した手順及び結果を下の内容で文書化しなければならい。
a)機器の限界(範囲)の決定
 ・仕様、限界、意図する使用目的等
 ・前提条件(例えば負荷、強さ、安全係数)
b)危険源の同定
 ①危険状況の識別
 ②評価の際に検討した危険事象
c)リスク評価の基になった情報
  ①使用したデータおよび情報源
   (事故歴、同様の機器から得られる経験)
  ②使用されるデータおよびリスク評価への影響に伴う不確実性
d)保護対策によって達成すべき目標
 ・許容できるレベルを記載
e)保護手段   排除した危険、およびそのリスクを軽減に実施した方策
f)残留リスクとその方策
 ・機器に警報機能を設置
 ・機器に警告表示
 ・取扱説明書に記載


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機械指令で最初に確認すべきことは何か!必須健康安全要件

*機械を設計・構築する上で、最初にレビューしなければならないことは、機械指令の付属書Ⅰ(機械の設計および構造に関する「健康/安全必須要件」)です。
・開発時点で、適合性をレビューしよう!


*1章から6章で構成され、下のように分類されています。


・1章(健康・安全に関する必須事項):全ての機械に適用
・2章(特定カテゴリー機械に関する必須事項):食品機械、化粧品または医薬品用の機械、手持ち式および/または手誘導式の機械、ポータブル固定およびその他の衝撃機械、木材および同様の物理的特性を持つ材料を加工する機械
・3章(移動性機械に関する必須事項):モビリティ機械
・4章(リフティング機械に関する必須事項):昇降機械
・5章(地下作業用機械に関する必須事項):地下作業用機械
・6章(人のリフティング機械に関する必須事項):人のリフティング機械


*この「必須健康安全要求事項用チェックリスト」の例


・下のようなチェックリストを作成して、機械のリスクにおいて、機械指令の適合に必須な要求事項」を確認します。(一部:P1/41のみ)
・そして、技術ファイルに含めます。
必須健康安全要求事項のチェックリスト例

尚、次に行うことは上表の1項の「リスクアセスメント(EN ISO 12100)の実施」になります!


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整合規格が更新された時、対応法は!

*LVD、EMC、MD指令などの整合規格は時々に更新されます。
この更新時に、「全部項目の再試験」を行わなう必要はありませんが、(1)要求値の違い、(2)追加の要求事項があった場合は、この箇所に対する試験などの対応が必要です。


*下の流れで対応します。
(1)更新された規格と旧規格の異なる点を調べる。

 (違い点、又は追加の内容を洗い出す)
(2)「①再試験不要、②追加試験、③再試験要、又は④部分的な再試験要)など」を決定する。
 →このときに、「検討書等」文書として記録する。
 尚、EMC指令のガイドなどで、「既存製品は、完全な再試験が必要でない」と解説している。

(3)試験が要する場合は、更新版で更新部分を試験し、「更新版テストレポート」を作成する。
(4)適合宣言書(DoC)を再発行する。
(5)技術文書(TD)の内容を改訂する。
 (改訂履歴、更新版テストレポートの追加、検討内容を含める)


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